Shoei: Tecnología y artesanía...

David Remón Paracuellos

El precio de la calidad

Recuperamos uno de los reportajes realizado hace 7 años, donde de forma exclusiva nos escapamos hasta Japón para poder visitar en directo las dos fábricas Shoei, prestigiosa firma japonesas de cascos que allí tiene dos factorías de Iwate e Ibarakii. Ahora os adjuntamos también el vídeo del proceso, así que los que os lo perdisteis, aquí lo teneis de nuevo, porque todo sigue igual, excepto los modelos que han cambiado y mejorado por su evolución.  

Cualquier buen aficionado al mundo de la motocicleta, tiene bien claro que representa Shoei en el sector de la motocicleta. Este prestigioso fabricante japonés de cascos que inició su andadura en 1959, representa unos de los productores de cascos más avanzados del mundo.

Su calidad y desarrollo de nuevas tecnologías en pro de la seguridad, han conseguido un reconocimiento muy alto de su producto. Presentes en infinidad de especialidades en la más alta competición, siguen siendo la referencia en un mercado donde últimamente les ha salido mucha competencia. Pero su elaborada forma de diseñar y producir a la japonesa de cualquiera de sus modelos, hacen de cada Shoei un producto único.

Después del terremoto que asoló al pueblo nipón con el posterior Tsunami que arrasó parte de su costa llevándose por delante las instalaciones nucleares de Fukushima, pudimos realizar una exclusiva visita a las dos únicas fábricas que tiene la firma en Japón. Además, también tuvimos la oportunidad de ver e incluso de testear en primera persona, el primer y único túnel de viento diseñado para desarrollar cascos, donde para muchos aficionados y profesionales se diseñan los mejores cascos del mundo.

Una historia interminablever galeríaFábrica Shoei en Japón Shoei es el reflejo del pueblo nipón. No se trata simplemente de una fábrica de cascos. Para sus creadores e integrantes de su estructura, su producto es algo más. Los japoneses siempre han sido una referencia tecnológica, pero también un ejemplo de superación en todo lo que hacen. Incluso en la forma de afrontar desastres. La entereza, esfuerzo y sacrificio del pueblo japonés ante una hecatombe natural de tal magnitud hace poco más de una año, te hace entender como su cultura consigue estar presente en todo lo que hacen.

Japón se recupera al frenético ritmo que sólo ellos saben conseguir. Desde el país del sol naciente, recibimos una invitación a través del importador para España, Corver S.A., para poder ver las entrañas de lo que se cuece en los dos centros de desarrollo y producción de la firma, en las localidades de Iwate e Ibaraki, Un viaje al cual tan sólo cinco periodistas de diferentes países europeos realizaríamos para poder apreciar la distribución de labores, así como el exhausto desarrollo que se lleva a cabo antes de que un modelo vea la luz, comercialmente hablando.

Nuestra aventura empezó desde la misma ciudad de Tokio, campo base de nuestra expedición europea. Desde allí nos desplazaríamos por una de las mejores redes ferroviarias de alta velocidad del mundo. La primera visita sería a las instalaciones de Iwate, la fábrica más grande de las dos existentes. Está situada en la zona norte de Japón y para llegar hasta allí tuvimos que realizar más de 250 km en el rápido tren bala. Poca paradas realizamos, pero sin duda la que nos paralizó fue al que hicimos en la estación de Fukushima, a 80 kilómetros del desastre de la central nuclear. Una población pequeña que a simple vista transmitía tranquilidad absoluta, por el movimiento de sus transeúntes que veíamos a través de la ventanilla.

Volviendo a la fábrica, Iwate cuenta con 244 empleados los cuales generan una producción diaria de unos 1.150 cascos diarios (datos octubre 2011), mientras que la de Ibaraki con 172 empleados genera unas 570 piezas diarias (datos octubre 2011). Así pues y sumando los 60 responsables de departamentos y directivos, Shoei cuenta en su haber un total de 476 trabajadores. La visita a Iwate sirvió para ver la producción de algunos modelos, almacenaje, así como el testeo de los productos en las pruebas de seguridad. Por otro lado en Ibaraki, tuvimos la oportunidad de ver incluso de testear en primera persona, el túnel de viento que la firma japonesas tiene para el desarrollo aerodinámico de sus prototipos, así como realizar los test comparativos de su competencia...


Valor en alza

ver galeríaFábrica Shoei en JapónFábrica Ibaraki

Una de las cualidades que más llama la atención después de tantos años de historia, es que la firma tenga desde sus inicios tres requerimientos sagrados. En primer lugar la seguridad, en segundo el confort, siendo el último el de la pasión. Los dos primeros hablan por sí solos con el mismo producto finalizado, pero el tercero hace referencia a sus trabajadores. No teníamos tan claro que en la cultura japonesa el valor de la pasión estuviese tan profundamente arraigado a la cultura de producción, pero por lo visto es así. De hecho para trabajar en cualquiera de los departamentos de las fases de la producción de Shoei, se ha de tener además de destreza amor por la motocicleta. De una manera u otra los manipuladores de los mejores cascos japoneses están relacionados o tienen un vínculo con la moto, aunque sea por pura afición.

Las características de estos cascos japoneses siempre han destacado por cuidar tanto la seguridad activa como la pasiva, aglutinando esos parámetros en las siglas SSC (Shoei Safety Concept). Para la firma es tan importante hablar de cómo conseguir la máxima seguridad ante una colisión, a través de un buen diseño de la calota (carcasa del casco) y relleno absorbe impactos (EPS), cómo lograr evitarla mediante un espumado de calidad que transpire bien u optimizar la ventilación para estabilizar la temperatura interior.ver galeríaFábrica Shoei en JapónFábrica de Iwate

Es precisamente el número de medidas de calotas lo que le confiere a un casco mayor confort y seguridad, además de ser el que marca los costes de producción. En Shoei los rápidos procesos de fabricación consiguen contenerlos por volumen de elaboración, siendo líderes mundiales en los cascos de alta gama con precios competitivos en modelos que en las gamas más especializadas llegan a contar con cinco calotas. En Shoei el compuesto EPS es proporcional a la talla, sin más o menos cantidad en función de la medida que se adquiera, obteniendo sólo así los mejores resultados en seguridad y confort.

La solución en el tallaje cuando se trabaja sólo sobre una o dos calotas, es variar el grosor del EPS en función de la medida de la cabeza, disminuyendo su presencia en las tallas más grandes y sobre aplicándolo cuando la talla es pequeña. Un buen ejemplo nos lo mostraron con el nuevo casco convertible Neotec, que al incluir el visor solar integrado no han aprovechado la calota del Multitec, el otro convertible de la marca, sino que la han hecho nueva y sobredimensionada para este nuevo modelo, consiguiendo los mismo estándares de calidad y seguridad que su hermano de catálogo: en el mercado la incorporación de este elemento protector para los ojos ha supuesto extraer EPS para dejarle espacio...

Proceso de fabricaciónver galeríaFábrica Shoei en JapónDiseño Neotec

Llegamos a las instalaciones de Iwate con un frio intenso. Esos tres grados bajo cero dejaron un manto blanco al acceso a la fábrica, situada a poca distancia de la población que le da nombre. El recibimiento, fue sino menos curioso, dado que los únicos de rasgos occidentales éramos los periodistas, razón que despertaba curiosidad entre los operarios. Después de la bienvenida y el respectivo atuendo de bata para poder acceder al interior de las instalaciones, nos hicieron una introducción de la historia de la marca, explicación de las instalaciones y los principales procesos que veríamos en su interior.
Se señaló que en su gama no existen modelos de termoplástico. Todos están realizados en base de fibra de vidrio en combinación con las fibras orgánicas y fibras orgánicas de alto rendimiento predispuestas de estratégica forma en función del área a proteger. Incluso en la gama top X-Spirit2 que llevan los pilotos de los campeonatos de MotoGP y SBK es así, puesto que consideran que es más progresiva en su deformación y absorción de impactos que la misma fibra de carbono. De hecho para no adulterar las cualidades de este material, el proceso sufre pocas alteraciones térmicas, manteniendo tal nivel de perfección y de personalizada técnica, que en partes del proceso de fabricación como esta, no se permitió ni una fotografía.

Cada detalle, cada paso se cuida con un mimo muy severo, mirando que en ninguno de los procesos se deje de controlar por un operario de control de calidad. Así se hacen, uno a uno, pieza a pieza con una precisión manual que sólo un japonés puede conseguir.
El emperador japonés de 1959 fue parte del responsable de que esta marca se denomine hoy así, puesto que la primera sílaba de su nombre (Showa), junto con las dos primeras letras del nombre de su creador (Eitaro Kawata), dieron nombre a la prestigiosa marca de cascos. El tiempo lo cambia todo, pero ni la llegada del rediseño del logotipo en el '83 de manos del virtuoso Giugaro aprovechando el esbozo de un casco para la firma o la misma desaparición en el '96 del creador de la compañía, han conseguido que su grado de calidad disminuya en cualquiera de su gama a pesar de la nueva competencia, al contrario.
Los principales pasos del proceso de producción constan de la formación de la calota, pintura y finalmente ensamblaje.

Primera partever galeríaFábrica Shoei en JapónIwate: preparación carcasa

Justo antes de entrar a ver la primera etapa del montaje, nos hicieron dos observaciones. No se podía entrar con el calzado de calle dentro de la cadena de producción para evitar impurezas, así que en el vestíbulo nos esperaban zapatillas de cuero a cambio de dejar nuestros zapatos en unas bien ordenadas taquillas abiertas. La siguiente medida es que durante esta primera fase no estaba permitido realizar fotografías dada la exclusiva y secreta técnica empleada.

La temperatura en el interior de la fábrica era sumamente cálida, muy contrastada respecto a la de fuera. Empezamos observando como forman los moldes de fibra de vidrio, base de la estructura de la calota, una materia prima difícil de manipular por los voladizos filamentos que sólo la destreza del operario conseguía dominar. Una vez con la forma ya del casco, el siguiente operario empieza la fase de solidificación con el mezclado de las fibras con epoxi, introducido todo en el interior de un molde donde sus metálicas paredes dan forma al exterior del casco mientras que el interior es una especie de "globo" el que se encarga de hacerlo, consiguiendo así una forma uniforme muy precisa. El operario tardaba menos de un minuto y medio a realizar toda la operación de preparado, así que controlaba varios "hornos" a la vez...

El siguiente paso que fue el único que vimos en todo el proceso no realizado por mano humana, era el corte y perforación de las ventilaciones. Después de esa faceta de corte por láser, nuevamente se vuelve a comprobar el resultado y calidad de la calota, mirando a través de ella con potentes lámparas para verificar las densidades de sus paredes así como la confirmación de que las fibras están bien predispuestas: los gruesos varían en función de la zona. Aquí todos los operarios marcan su obra, pasando después a la zona de limpieza. Una veintena de limpiadores entre mujeres y hombres que a consciencia friegan con esmero las calotas, fijándose también en si existe algún defecto. Ya secos pasan a un nuevo control, operarios que se dedican a mirar con detenimiento la impecable superficie, para con una masilla de finísima textura y bajo una intensa luz artificial, cubrir aquella minúscula imperfección que sólo con detenimiento y ojo de relojero se puede apreciar. No se les escapa una.

Fase de pinturaver galeríaFábrica Shoei en JapónDepartamento de competición

Ésta cuenta con dos preparaciones, la propiamente de pintado y la de acabados con adhesivos, que dependiendo del modelo comporta más o menos tiempo este proceso. Las partes como entradas y salidas de aire de la ventilación así como las viseras de los cascos de cross o trial, se pintan en grupos mediante plataformas de soportes especiales con la exacta forma de estos componentes, de manera que se asegura la uniformidad en el pulverizado de la pintura. Las piezas más pequeñas iban en plataformas de hasta 45 piezas, muchos tipos de bases en su haber si tenemos en cuenta que entre toda la gama de su completo catálogo, existen 50 diferentes componentes. No es de extrañar entonces que el procedimiento de extremo cuidado y aunque se realice de forma vertiginosa, consiga que la duración de un casco desde su inicio y la expedición del producto ya empaquetado, llegue a una semana de duración...

Evidentemente previo control por parte de otro operario, el casco pasa a la fase de decoración. Todo el departamento está formado por mujeres, que de forma totalmente artesanal instalan los adhesivos al agua y los cortan a ojo con cúter para ajustarlo a cada modelo. Aquí tampoco nos dejaron demasiada libertad a la hora de fotografiar, debido a que el utillaje empleado para la puesta de la decoración es también artesanal, diseñado por ellos mismos. Este es el proceso más complicado de la fabricación y dependiendo del modelo el nivel de producción de estas operarias es mayor o menor. Las montadoras trabajan en turnos de cuarenta personas que se van alternando, pasan un duro aprendizaje de más de un mes antes de entrar en producción y lo curioso es que se opta sólo por mujeres por ser más precisas y delicadas en su trabajo, con menos índice de fallos. Una vez finalizado su trabajo y sin dejar de sorprendernos a la velocidad y precisión que realizan su cometido, pasan al horneado, donde acto seguido nuevamente se vuelve a controlar uno a uno el resultado final ...

Acabados de lujover galeríaFábrica Shoei en JapónIwate: preparación carcasa

Seguramente en la adquisición de un casco, es Shoei una de las marcas que más seduce cuando tienes un producto suyo entre tus manos. La calidad de sus componentes y la precisión de sus ajustes no son fruto de la casualidad. En la parte del montaje final los operarios son también bien preparados, puesto que junto a la colocación de los adhesivos, esta fase es una de las más delicadas. Como sucedía ya anteriormente, también son mujeres las que se encargan de los pequeños detalles, siendo ya hombres los encargados de manipular la maquinaria que remacha las correas o los que ponen el relleno a cada casco. Ellas cuidan con delicadeza y precisión los mecanismos de las pantallas o el complejo equipo de cables y tiradores que aporta un casco como el Neotec con su visor solar integrado.

El mimo con el que se trata el producto es igual para todas las gamas, incluyendo los modelos réplicas de los productos más altos del catálogo. Es más, los cascos de los pilotos profesionales pasan por el mismo departamento de montaje, con la única diferencia que después de la imprimación, estos salen de la fábrica para ser personalizados. Una vez finalizados en su pintura personalizada, se reenganchan a la cadena en la fase de montaje... Hay que tener en cuenta que en Shoei también cuentan con un departamento de pintura personalizada para las estrellas mundiales de las dos ruedas, pero principalmente dan servicio a pilotos japoneses, dado que el resto de internacionales optan por personalizar sus cascos a través de proveedores particulares.ver galeríaFábrica Shoei en JapónDepartamento de competiciónDefinitivamente Shoei cuida cada paso de una forma muy especial, con grandes especialistas dentro de cada departamento que se encargan de aportar lo mejor de cada uno. Ver desmontadas las espumas de los cascos para apreciar que los espesores laterales van por capas en busca de la máxima comodidad y seguridad, con variaciones de espumados en función de si es para un modelo touring o racing, te hacen ver que es un trabajo muy preciso.

Veamos pues lo aportado en el seguridad, donde también visitamos el departamento de I+D, donde más de 3.000 cascos de todas las marcas y tipos, junto a los suyos, se ponen a prueba para también buscar siempre ser los mejores entre su competencia.

El diseño, base del resultadover galeríaFábrica Shoei en JapónDepartamento de competición

Si bien comentamos que el tiempo era muy frio en Japón, con temperaturas de bajo cero, el día que nos fuimos a la fábrica de Ibaraki para conocer el túnel de viento, la temperatura se disparó como si hubiera llegado la primavera. De repente nos encontramos excesivamente abrigados y con los más de 10 grados de diferencia respecto al día anterior. El trayecto que cubrimos desde Tokio hasta la segunda fábrica situada al el sur del país fue en automóvil, no siendo necesario tener que optar nuevamente por el tren bala.

A nuestra llegada y en la misma sala de briefing justo antes de que comenzase, pudimos disfrutar con la muestra de cascos históricos de la fabrica japonesa. Modelos de pilotos como Gadner con su V-2 del año '82 o especialidades profesionales como el cuerpo de bomberos del '83 y 2003 desconocidas por mi hasta entonces.
Sin duda uno de los platos fuertes de la visita a las instalaciones de la marca estaba en la posibilidad ya no sólo de visitar las instalaciones donde tienen el túnel de viento, sino en tener la oportunidad de sentir sobre nuestra propia piel lo que viven los probadores e ingenieros cuando trabajan en él. La fábrica con catorce años de historia, cuenta con el túnel de viento propio desde hace dos.ver galeríaFábrica Shoei en JapónIwate: preparación carcasaComo era de esperar fuera de la seguridad activa y pasiva que Shoei cuida, también tiene unos criterios la hora de buscar las cualidades de confort y prestaciones a un casco. Para empezar es básica una buena ventilación, bajo nivel de rumorosidad y turbulencias aerodinámicas, ajuste a la cabeza, ligereza, buen campo de visión y un fácil mantenimiento. Todas estas necesidades con el túnel de viento son mucho más simples de extraer, pero no todas las industrias del casco cuentan con los tres millones de euros que costó, sin contar ordenadores ni robots que complementan el desarrollo de los modelos. Shoei es la pionera en evolucionar cascos mediante esta herramienta donde todo son ventajas. Se pueden crear las mismas situaciones reales como si se rodara en moto, consiguiendo reducir costes de desarrollo gracias a la adquisición inmediata de los resultados; se hace más rápida la evolución de un producto.

Los datos que salen de aquí son muy precisos por su minucioso control de las situaciones de velocidad y viento, pero el piloto que trabaja en él también transmite mucha información de valor gracias a que se puede centrar únicamente en apreciar lo que siente en la cabeza sin el peligro alguno.

El túnel puede trabajar hasta los 230 km/h de punta, aunque el desarrollo habitual está entre los 150 y 180 km/h en función del tipo de casco. Se prueban sbre diferentes tipos de motos en función del casco diseñado: en un X-Spirit2 es en deportivas extremas, mientras que un Neotec es sobre motos de cualidades ruteras.

¿Cómo se trabaja en él?ver galeríaFábrica Shoei en JapónIwate: preparación carcasa

En el túnel se busca aerodinámica, donde la fuerza frontal se estudia profundamente sin descuidar la del efecto de tiro hacia arriba que genera el viento. Existen varias maneras de tomar datos, pero la tecnología japonesa es la primera del mundo cuando se trata de aplicar innovación. Fanuc es un robot completamente articulado que trabaja en exclusiva para Shoei... Sobre una ZX-6R de 2003, transmite unos datos de suma fiabilidad gracias a que puede adoptar todas las posiciones de un piloto cuando rueda en línea recta sobre una deportiva.

Lo complementan con un brazo articulado que también soporta un casco, pero la información de Fanuc sobre una carrocería de moto es mucho más perfecta y precisa. Este "probador mecánico" toma datos de rumorosidad, ventilación y de presión sobre los diferentes puntos de la cabeza, gracias a los innumerables sensores que aporta. Cuando se trabaja sobre prototipos, las maquetas realizadas en masilla de Clay se modifican allí mismo y se vuelven a testear.
ver galeríaFábrica Shoei en JapónTúnel de viento
Los valores de temperatura y estabilidad de un casco, son fundamentales para la seguridad. En Shoei se trabajan de manera diferente las ventilaciones en función de si es un casco deportivo que va detrás de un carenado de competición, o de si es para un usuario de calle que rodará por carretera y ciudad sobre una naked. Los parámetros son diferentes, mostrándonos en directo que un casco deportivo como el X-Spirit2 está diseñado para que su refrigeración sea óptima detrás de un carenado, con su piloto bien agazapado detrás de la cúpula: si se reincorporaba en posición rutera, la disipación del calor interna del casco se reducía a la mitad.

Si tienen bien claro que un casco bien silencioso y fresco garantiza concentración y en consecuencia seguridad para el conductor, no lo es menos que sea estable. Partiendo de la base que la talla sea correcta, también es muy importante el perfecto ajustado de la correa cuando lo aseguramos. Cómo todo lo tienen en cuenta y no se les pasa una, la gente de Shoei también realizan las pruebas moviendo el casco a alta velocidad para comprobar su estabilidad a alta velocidad, cuidando obviamente detalles como llevar cazadoras bien ajustadas para que no influya en el estudio aerodinámico.
El Fanuc puedes ser una máquina electrónica impresionante, pero al final de todo han de ser personas quien lleven los cascos y no todos los criterios son iguales. Teniendo en cuenta este detalle, después del robot un regimiento de colaboradores en forma de probadores y los mismos ingenieros, son los que valoran el resultado final rematando con pequeños retoques si es necesario, el chequeo que hizo el robot...

En primera personaver galeríaFábrica Shoei en JapónTúnel de viento

Y llegó el momento que tanto esperaba. Probar lo que aporta y se siente sobre el asiento de una motocicleta dentro de un túnel de viento. Saber que te está "soplando" un gigante ventilador de 2 metros de altura por aspa cogiendo el aire de fuera, que por cierto no era precisamente cálido, es una sensación muy rara.

Equipado con unos simples pantalones de vestir, la corriente de frio de aquel túnel me recordó a mis rutas sobre aquella memorable RD cuando los tejanos eran mi equipamiento de invierno... Una alta plataforma anclaba la moto que podía ser cambiada en función del tipo de modelo sobre el que se trabajase: en mi caso soportaba una Honda Hornet. Ya sobre la moto y a mi derecha, existía un monitor de 17" donde destacaba entre su información un gran velocímetro. Todos estos datos estaban duplicados en el interior del túnel, frente a mí, a través de una fina textura que permitía dejar pasar el aire. Nuestra primera prueba fue con el novedoso Neotec para después pasar a valorar el X-Spirit2.ver galeríaFábrica Shoei en JapónTúnel de viento

Como empezamos con el casco de turismo la posición tenía que ser relajada y erguida. El confort del Neotec es total, tanto para ponérselo como cuando "rodamos" con él. A 150 km/h, sorprende la baja rumorosidad aún estando sobre una naked, destacando también la estabilidad lateral cuando buscamos mirar a los lados como si no equipásemos retrovisores. Como era de esperar, nada que objetar en el tema de refrigeración, porque además de ser fácil de accionar por los finos guantes de verano que nos proporcionaron para la prueba, su presencia era más que palpable, uno de los puntos más rápidos de apreciar cuando llevas un Shoei en la cabeza.

La siguiente prueba se la llevó el modelo top de la saga X-Spirit2, uno de los modelos que mejor ajusta, que más libertad de movimiento permite sobre una moto de carreras y sin duda que mejor refrigeración muestra. Llevo años con la versión anterior y la verdad es que me recordaba mucho al mío, estable, compacto y bien ventilado aún no rodando sobre una moto carenada, donde realmente se aprecian los mejores resultados en este apartado. Este modelo tiene mucho que agradecerle al túnel de viento, por algo es uno de los cascos más aclamados por los pilotos profesionales, que saben que en él sólo hay tecnología para rodar a las máximas prestaciones de sus potentes motos.

Los test de seguridadver galeríaFábrica Shoei en JapónIwate: test calidad pintura

Que el mejor banco de pruebas es la competición, en Shoei también lo saben. Su experiencia en este campo es amplísima y las situaciones extremas a las que se someten por parte de los pilotos a nivel aerodinámico y de crash test, hacen que Shoei trabaje concienzudamente en estos apartados. Precisamente estuvimos en el departamento de I+D que trabaja este tema de colisiones y también en el túnel de viento que la marca tiene en la otra fábrica, en Ibaraki. Pero los pilotos oficiales son el mejor departamento de pruebas real, así que como media cada uno de ellos consume unos seis cascos por temporada. También hay mejores probadores que otros y en el test de golpes algunos llegan a consumir hasta diez por temporada; el record lo ostenta el británico Bradley Smith con veinte...

En la misma fábrica de Iwate tienen en su haber un completísimo departamento de test de choque que se encarga de someter a un nivel extremo tanto sus productos como los de la competencia. De esta manera se consigue ver los estándares de calidad no sólo de su marca. Cómo ya nos anunciaron en el briefing previo a la demostración de los primeros choques, están por encima de ella en las respectivas gamas donde militan.

Una de las primeras cosas que sorprende cuando entras a este departamento, son el gran congelador y el horno que tienen en la entrada. Ambos sirven para mantener los cascos a temperaturas extremas justo antes de someterlos a los test, manteniéndolos a temperatura constante de 50 y -20 grados para todos los modelos, incluyendo los de la competencia. Después de asegurarse de que toda la estructura interior y exterior del casco está a esa temperatura, se realizan pruebas en carcasa (calota), cierre, visera y calidad de la pintura por impacto y rayos ultravioleta.ver galeríaFábrica Shoei en JapónIwate: test visera
El test más impactante visualmente y más duro para el casco, es el de choque que pone a prueba la capacidad de la calota y el EPS en absorber la fuerza cinética. Las condiciones en las que se realiza es con un peso interior equivalente a la media humana, es decir 6 kilos, situándolo a una altura de 3,05 m. A esa elevación se suelta el freno de la guía que sujeta el casco lanzándolo con toda la fuerza de la gravedad a 27km/h, debiendo conseguir absorber una deceleración controlada de fuerza G de 2,75: la máquina puede conseguir llegar a los 7,5G.

El margen de fuerzas de la gráfica que marcaba el ordenador que controlaba el test, situaba los límites en 1,5 G para la línea azul y 2,8 G para la roja, siendo el XR-1100 de Shoei, el único producto testeado ante su competencia que marcaba los márgenes de seguridad más completos. Cada prueba reflejada sobre la gráfica del monitor de la máquina, muestra la progresividad de disipación de la fuerza de impacto, así como una escala de valor del nivel de seguridad. Como curiosidad comentar que los dos cascos XR-1100 empleados en los test de choque, fueron escogidos y marcados por nosotros al alzar en el mismo almacén de la fábrica.

El test en la temperatura fría se realiza varias veces, en diferentes posiciones y con el punto de choque plano. Hacer que el impacto se centre en una zona muy determinada, es lo más exigente y es lo que consigue hacer ver la calidad de la estructura. Después de cada test, al casco se le vuelve a "castigar" metiéndolo en el congelador para otras nuevas pruebas.

El mismo modelo de casco pero ahora bien caliente, es sometido a un impacto diferente; esta vez contra el canto de una cuña de acero. En este test en directo, pudimos constatar sobre nuestro escogido XR-1100, como sorprendentemente la calota apenas había recibido daño visual ante semejante impacto, pero en cambio el EPS se encontraba totalmente agrietado como consecuencia de la absorción del golpe. Shoei afirma que ante un impacto de notable calibre, el casco se deseche.
Sorprendente fue comprobar in situ, que los otros modelos nuevos de la competencia equivalentes en gama y también testeados ante nosotros, de entrada en las pruebas del choque o perdían la visera o parte de sus complementos aerodinámicos... Si además centrábamos las miradas en las gráficas del ordenador, Shoei siempre estaba a la cabeza en resultados.

En todos los camposver galeríaFábrica Shoei en JapónIwate: montaje

La máquina de impactos anunciaba que había pasado por allí 117.179 pruebas, lo que hace imaginar la de miles de cascos que se han destrozado, tanto suyos como de la competencia. De cada 400 cascos que fabrican, cuatro de diferentes tallas se sacan al azar del almacén y se les realiza todas las pruebas: las medidas no marcan diferencias en Shoei, pero en parte de su competencia sí. Hay que destacar también la rigurosidad con la que un Shoei se mide en peso, donde las diferencias pueden ser máximo de 50 gr, algo que la competencia presente en este test verificándolo se desviaba hasta en casi doscientos más de lo marcado.

Pero en un casco hay muchos componentes y todos han de ser de máxima calidad para superar las duras pruebas a las que son sometidos en este centro de desarrollo. En las homologaciones mundiales se controla la estructura, viseras y correas, pero Shoei va aún más lejos para conseguir crear los cascos más seguros. Superando ampliamente las homologaciones americanas y europeas, realiza más pruebas para ampliar su margen también de calidad de producto.

Existe una prueba de rozamiento para verificar la calidad de sus acabados en pintura y adhesivos. Es este el XR-1100 empleado era decorado, introduciéndose en esta máquina donde su superficie plana intercala un listón metálico de canto vivo. Con una presión de 400 Nm de fuerza contra dicha plataforma, en un movimiento rápido que apenas dura unas décima, el casco debía "saltar" por encima de dicho listón. La prueba demostró que aunque son adhesivos al agua, su calidad son comparables con la mejor aerografía manual.ver galeríaFábrica Shoei en JapónIwate: test cierresLa prueba de impacto fijo se trabaja con el casco sin movimiento y haciéndole impactar un puntero. El impacto se realiza en su parte superior justo en el centro en la parte de la calota, verificando diferencias de seguridad entre tallas.
El impacto de ángulo superior es la maquinaria más impresionante que tienen por su tamaño. Con una altura de 3,85 metros, lanza el casco desde esa altura contra una superficie de inclinación específica recubierta de papel de lija de gruesa textura, para ver la respuesta en un impacto con rozamiento. La parte atacada es la zona superior del casco.
La prueba de nuca sirve para ver la respuesta del diseño del casco y su correa, para que no salga despedido en caso de fuerte colisión, de ahí la importancia siempre de equipar un casco de la talla correcta.

La prueba de correas y cierres. Una máquina pone a prueba anclajes y calidad de todos los componentes de los cierres a base de trabajar con grandes pesos. Sólo la realizan sobre sus productos, no sobre la competencia.
La prueba de peso. Pone a prueba las diferentes estructuras de todos los modelos de casco de Shoei, de manera que se busca que la deformación sea mínima y no más de la calculada para absorber los impactos.
La prueba de la visera es otra de las más impresionantes. Se emplean proyectiles en forma de perdigonazos sobre la visera a 500 km/h, justo en el centro y a 8 cm en cada lado. Si no pasa la prueba, se retira el modelo.

ver galeríaFábrica Shoei en JapónIwate: test rayos ultra violeta

Después de la oportunidad de probar el Neotec en el túnel de viento de las instalaciones del fabricante japonés, tuvimos la oportunidad de realizar la prueba de este revolucionario casco en conducción real. Pero eso ya fue en nuestro país, con frío pero sin ser polar como allí. Así que recogimos la unidad de pruebas y empezamos a realizar el uso habitual que como motorista diario y de fin de semana emplea con esta prenda de protección.

A partir de la llamada de Corver, importador de la marca, este Neotec lo utilicé en diferentes estilos de motocicletas; ruteras, naked, scooters y trail.
Como suele ser la norma en la casa, la calidad de los acabados es lo primero que llama la atención. El ensamblado y los bien rematados detalles, consiguen que todos los componentes mecánicos funcionen con una suavidad digna de elogio. Existen dos tomas de aire en mentonera y frontal superior, mientras que el de extracción está en la parte superior occipital del casco. Todas presentan la opción a cerrarse, pero sólo la más alta da opción a que se pueda calibrar en dos niveles de apertura.

Destaca su interior por el agradable tacto y olor neutro de sus espumas, con la posibilidad de desmontarlo por completo: existe recambios de todas sus partes. Además han pensado en aquellos que emplean gafas para conducir. Su espumado lateral por donde han de pasar las varillas de la montura es de varias capas de diferente densidad que conseguirán que no se te claven nunca, aunque sean de pasta. En el momento que no las llevas porque emplees lentillas, las espumas laterales siembre cubren el hueco por donde pasaban las varillas... Pero aún hay más. Si eres de aquellos que ya no entienden un buen viaje sin intercomunicadores para hablar con otras motos o el pasajero, también se ha dispuesto de lugar para alojar los auriculares: recordar que cada país tiene su legislación sobre el tema...ver galeríaFábrica Shoei en JapónFábrica de Iwate

Una de las partes más cuidadas de este nuevo convertible de Shoei se ha centrado en el cierre de seguridad del casco. La comodidad y demanda sobre los sistemas rápidos por clip o carraca, han conseguido que este fabricante haya trabajado para conseguir la misma garantía de seguridad que el cierre de competición de doble anilla. Para conseguirlo se ha desarrollado uno específico completamente metálico integrando la máxima comodidad con la seguridad.

Siguiendo en materia de seguridad, una de las máximas premisas de la marca, la calota, también es específica para este modelo. El motivo no es otro que no querer recortar seguridad por brindar el visor solar integrado en el casco, como sí sucede en otras marcas. El Neotec recibe la misma densidad de espumado (EPS) que cualquier modelo de la firma, de manera que la calota ha tenido que recibir esa abombada forma frontal como solución al espacio necesario para el alojamiento del visor solar. El mecanismo de accionamiento se encuentra en el lado izquierdo, justo por detrás de la mentonera. Comentar que la mentonera se ha estudiado en el túnel de viento para conseguir minimizar las turbulencias, algo habitual en los integrales convertibles.

Funcionamientover galeríaFábrica Shoei en JapónFábrica de Iwate

Hemos tenido la oportunidad de rodar con este casco en varios tipos de motos en diferentes y variadas condiciones atmosféricas, pero como nuevo producto que es, siempre está receptivo a leves modificaciones. Nosotros en nuestra unidad de pruebas lo pudimos constatar que la evolución es continua en la marca por alcanzar ese nivel de perfeccionamiento que caracteriza a este fabricante japonés.

En la primera serie de este casco hubieron quejas de usuarios de algunos países donde el invierno es muy frio. La principal crítica venía porque con la compuerta superior completamente cerrada el gélido aire se apreciaba en la cabeza. Nosotros en los días más fríos también lo apreciamos, más notable cuando rodábamos sobre motos donde su protección aerodinámica justo cubría hasta la parte superior del casco. Por otro lado al abrir la refrigeración, ésta era máxima, con una sensación notable de la corriente de aire sobre nuestro cuero cabelludo. Nuestro casco de pruebas recibió el cambio de la base de la entrada principal de aire superior directamente desde Japón y sin duda el problema se contuvo automáticamente. Con el cambio el aire del frio invierno ya no entra cuando se cierre la boca superior, pero también existe una menor fluidez del mismo cuando se abre al máximo y se ha ganado en rumorosidad cuando se abre al máximo.

Ponerse este casco es sumamente cómodo. Abrochárselo igual, lo mismo que cerrar la mentonera, aunque personalmente me falta el "clic" del asegurado del cierre de esta pieza. Es tan preciso y suave que ni se oye, aunque si cierra de uno de los costados lo ha hecho de los dos. Una vez cerrado, la sensación de estar en un convertible está lejos puesto que parece que estés dentro de un integral. Pero no sólo por la ergonomía sino también por lo silencioso que es cuando se rueda tanto sobre una carenada como sobre una naked. La verdad es que sobre ésta última va de maravilla, más de lo esperado teniendo en cuenta que el aire incide completamente sobre su estructura...

Peculiaridadesver galeríaFábrica Shoei en JapónFábrica de Iwate

Aunque el Neotec es un casco completísimo, los pros y contras están. No deja de ser una opinión personal sobre una sensación que a muchos de los lectores puede no parecerles igual si lo llegan a probar, porque al fin y al cabo los cascos son como los zapatos: no existe cabeza ni pie igual aunque tengamos la misma talla.
Los ingenieros de la marca consideran que un casco convertible ha de ser tan seguro como uno integral y no como uno jet, de ahí que no lo hayan querido homologar para circular con la mentonera abierta. La homologación la podrían haber conseguido perfectamente simplemente bloqueando la mentonera en la posición abierta, pero como hemos comentado no lo ven coherente cuando se habla de máxima seguridad.

La visera cuenta con dos de los avances de los modelos más deportivos de la gama Shoei. Por una parte el anti empañamiento bautizado como "pin lock", una doble visera superpuesta por laparte interior, que consigue que en días de lluvia o frío la visión sea de una calidad sorprendente, de lo mejor del mercado. En este casco además se ha mejorado el campo de visión respecto al Multitec, el otro convertible de la marca: lejos quedan las máscaras que empleábamos cuando se tenía que correr con lluvia...Por otro lado el ajuste de la pantalla hereda el QRSA System (Quick Release Self Adjuting System), en definitiva, un encaje auto ajustable que hermetiza la visera sobre la mentonera asegurando cero filtraciones de aire.ver galeríaFábrica Shoei en JapónCascos históricos
Los mando de refrigeración son muy suaves, pero precisamente es esa una de las pegas de la entrada de aire de la mentonera, que la cierras involuntariamente cuando quieres abrir el casco: el sistema GRSA System te obliga a realizar más fuerza que con una visera convencional. Se consigue así el cierre más estanco de entre todos los convertibles...

Este casco se ha diseñado para que su efectividad esté a la par con los modelos deportivos de la marca. El estar diseñado y desarrollado por el túnel de viento hace que se haya trabajado mucho y bien sobre las corrientes internas de aire. Así que si os dejáis medio abierta la visera conseguiréis que la boca superior no reciba el aire que le habéis ordenado abriéndola, porque la visera desviarás su aire...

Otra de las pecualiridades del modelo son los mandos de apertura de la mentonera y del accionamjiento del visor solar. No sabemos aún porqué pero son contrarios a la acción que se pretende ordenar, es decir, que si se quiere subir la mentonera, el pulsador se ha de bajar, mientras que si quieres bajar el visor se ha de subir el mando. Evidentemente aplicar lo contrario para la acción opuesta.
En definitiva es un casco convertible de gama alta que me ha convencido. Sin duda de lo mejor

La entrevistaver galeríaFábrica Shoei en JapónDiseño Neotec

Masayuki Shida, responsable del diseño y desarrollo de Neotec

La novedad más reciente de Shoei recae en el que seguramente es ya para muchos el mejor casco convertible del momento: el Neotec. Este modelo es completamente nuevo, un producto que por querer dotarlo de visor solar se ha tenido que realizar un estudio de diseño y calota completamente nuevo, precisamente por la calidad comentada anteriormente por parte de los ingenieros de Shoei. Comparte catálogo con otro de los convertibles que ya han hecho historia en la marca y en el mercado mundial, el Multitec. Para otros fabricantes hubiese sido fácil mantener la calota del Multitec y trabajando con menos espesor de EPS instalarle el visor, pero como Shoei no quería bajar ni un ápice sus argumentos de confort, calidad y seguridad, de ahí surge el nuevo Neotec.

Después de la prueba del túnel de viento, tuvimos la oportunidad de charlar con Masayuki Shida, responsable del diseño y desarrollo de Neotec presentado por primera vez en el salón italiano EICMA a finales del 2011. Esta novedad de 2012 es la última incorporación en el catálogo de Shoei y se ha partido de un modelo completamente nuevo.

- ¿Es verdad que se ha partido de un modelo completamente nuevo?
"-El Multitec no es la base del Neotec. Lo único que comparten es la calidad, confort y nivel de seguridad. Lo que sí nos ha servido para crear el Neotec, es la experiencia con el Multitec-"
- ¿En que se basaron para animarse en trabajar sobre el proyecto del Neotec?
"-Nuestra base de información de las peticiones se basa en la relación con nuestros distribuidores mundiales que a su vez tienen relación con su red de ventas. Normalmente las ferias son buenos centros de abastecimiento de información y el visor solar era algo que el mercado demandaba.-"
-¿Así que ese fue el motivo?
"-Ese y la comodidad de un cierre de casco que fuese tan seguro como el de competición pero mucho más cómodo de utilizar.-"
-¿Entonces sería rápido el desarrollo si se tenía tan claro todo?
"-Las etapas en el desarrollo de un proyecto como este pasa por diferentes propuestas hasta que se define. Está claro que el visor solar era el eje y sin duda el que condicionaba más el diseño. No perder calidad en seguridad por incorporar el visor ha provocado que se haya tenido que trabajar mucho realizando varios cambios en los prototipos. Precisamente uno de los aciertos en el diseño y que menos se aprecia a simple vista, ha sido el trabajo aerodinámico en el lateral de la mentonera movible gracias a nuestro estudio en el túnel de viento. El ribete que aporta evita vibraciones y disminuye notablemente la rumorosidad.-"
-¿Qué criterios se han seguido?
"-Evidentemente en un casco de estas características lo primero es la de facilitar al motorista su funcionamiento. Nuestro visor solar además de ser de accionamiento muy suave y preciso, aporta su mando en el lateral de manera que hasta con un guante de invierno se pueda accionar. De la misma manera que para evitar ruidos aerodinámicos, este mando se sitúa precisamente cerca de la zona del ribete de la mentonera.-"
-¿No se podría conseguir que los cascos de turismo y más en los convertibles, fuesen más compactos?
"-No tiene ningún sentido hacerlos más pequeños cuando el estudio aerodinámico y el mismo peso está casi cerca de los deportivos. Se han de encontrar argumentos prácticos alternados con los de confort y el hacerlos más reducidos sería arriesgarse a perderlos.-"
-¿Qué aspectos se han tenido en cuenta para el confort a parte del visor?
"-Nuestros cascos están diseñados para que el confort sea óptimo y para ello se emplean diferentes capas de diversa consistencia en su espumado interno. En la de los laterales para aquellos que tengan que llevar gafas de visión, apreciarán que no se les clavan, mientras que los que deseen emplear auriculares, bastará con extraer las espumas para apreciar que hay espacio para ellos.-"
-¿Shoei está trabajando en algún tipo de intercomunicadores para sus cascos?
"-No te podemos contestar a esta pregunta porque los desarrollos de nuevos productos son secretos, pero sí te puedo decir que somos conscientes de que hay necesidad de ellos en el mercado...-"
-¿Se emplea tecnología CAD-CAM para el desarrollo?
"-Un casco no es sólo una pieza de diseño industrial. Ha de recibir también el punto de vista de los probadores y con sus opiniones también trabajamos introduciendo la información en el proceso de desarrollo.-"
-¿Viendo cascos de vuestra competencia, porque no los diseñáis con más complementos aerodinámicos para que sean aún más llamativos y comerciales?
"- Simplemente porque no creemos en ello. No mezclamos las soluciones reales con el marketing.-"
- ¿A qué cliente se dirige el Neotec?
"-Actualmente la moto touring es nuestra gran baza, pero los estilos sport e incluso de scooter "premium" entran en nuestra cartera de clientes. A todos ellos les gusta la calidad con la utilidad de un casco convertible.-"
-¿Está homologado para rodar con él abierto?
"- El Neotec está diseñado para ir cerrado. En primer lugar por seguridad, en segundo porque se puede cerrar accidentalmente y en tercero porque el ángulo de la visera no está diseñado para ir así y el aire te forzaría el cuello."-
-¿Los cascos cambiarán mucho en el futuro?
"-Creo que serán iguales para todos, que es lo importante. El casco del campeón del mundo es el mismo que puedes adquirir hoy en la tienda. Si en el futuro se abren caminos también irán paralelos porque la seguridad es derecho de todos.-"
- Para finalizar. ¿Cuanto tiempo lleva diseñando cascos para Shoei?
"-Entré en el año '87 y desde entonces he diseñado más de 20 cascos.-"